Novas embalagens Tortuga

Investimentos vultuosos para a automatização da linha de produção levam mais segurança, saúde e qualidade aos processos para colaboradores, fornecedores e cliente da DSM

Mylene Abud

A qualidade de vida, a segurança e a saúde dos seus colaboradores, aliadas ao fornecimento de produtos que tenham o menor impacto possível sobre o meio ambiente, são valores que estão no DNA da DSM, empresa baseada em ciência e inovação. Por esta razão, nos últimos anos, a companhia vem investindo fortemente na automatização total das linhas de ensaque e paletização de suas duas fábricas no Brasil – Mairinque/SP e Pecém/CE –, a fim de garantir mais segurança, saúde e qualidade aos processos e às pessoas envolvidas, desde colaboradores e fornecedores de materiais, até a ponta final, que é o cliente.

O processo de automatização foi iniciado em 2017, em Pecém, com a troca de 100% da linha de produção.  Na maior fábrica brasileira, situada em Mairinque, a mudança já foi concluída em uma das quatro linhas, e a meta da DSM é substituir todas as ensacadeiras até 2025. A automação da produção também envolve a troca das embalagens dos produtos Tortuga, ajudando, assim, a solucionar uma questão relativa à saúde e segurança dos colaboradores que atuavam na linha de produção manual: o excesso de pó dispersado para o ambiente.

“Como o ensaque era feito de forma manual, diretamente na válvula, o processo acabava liberando muito pó dos produtos para o ambiente e havia grande preocupação com a saúde dos colaboradores. Então, era preciso diminuir esse pó dentro da planta e o ensaque automático traz isso, porque a quantidade emitida é próxima de zero. Com a automatização, a sacaria corre na esteira, é preenchida e já segue para o armazenamento”, explica Douglas Cruz, analista de Marketing da DSM e responsável pelas embalagens.

A saúde e a segurança de colaboradores e clientes também é destacada por Felipe Saes, diretor Regional de Operações das fábricas de Mairinque e Pecém, como o principal fator motivador para a troca das linhas de produção. “Como as novas embalagens são seladas, e não mais valvuladas e abertas como as antigas, isso garante que, durante o processo de ensacamento, elas emitam menos pó para o ambiente em que estão sendo produzidas”, reforça.

As embalagens soldadas, em substituição às costuradas, são uma tendência do mercado.  E asseguram que os produtos cheguem aos clientes tais quais foram produzidos, com a qualidade e as quantidades ideais. “A válvula soldada melhora a barreira contra intempéries e possíveis contaminações externas, garantindo maior segurança ao produto e à nossa marca, uma vez que não permite adulterações intencionais durante o processo de armazenamento e transporte. Além disso, há mais precisão no peso líquido, melhor conformação na paletização e melhor padronização do processo”, reforça a gerente de Garantia de Qualidade da DSM, Silvia Marola.

Ao lado da acurácia dos produtos, as linhas automatizadas permitem ganhos em produtividade. “A máquina entrega muito mais itens por hora.  Ganha-se mais agilidade no ensaque, então, se tivermos condições de produzir produtos mais rapidamente dentro do silo, ela entrega com maior velocidade do que tínhamos anteriormente”, fala Douglas Cruz.

Melhor para colaboradores e clientes
Líder de mercado em volume de produção, a DSM fez um grande aporte de investimentos para a automatização de sua linha de produção, inédita no Brasil no setor de nutrição animal. “Isso garante a precisão da produção, a saúde e a ergonomia dos colaboradores, que não estão mais no meio da linha de produção fazendo o processo manual. Treinamos os colaboradores para estarem capacitados para operar uma máquina com muitos sensores elétricos, mecânicos, para que as linhas passem de um processo manual para um processo 100% automatizado, das misturas até a paletização, sem nenhum contato humano, apenas na operação das máquinas”, conta o diretor Regional de Operações, Felipe Saes.

“No automático, as partes móveis da máquina são enclausuradas. No manual, havia pessoas inseridas no meio do processo fabril, na linha de produção. Isso não acontece”, completa o analista de Marketing, Douglas Cruz.

Outro ponto destacado por Felipe Saes é que a nova embalagem, por ser mais quadrada, facilita a armazenagem, tanto para a empresa como para os consumidores dos produtos Tortuga. “Isso ajuda a fazer um empilhamento mais estável e seguro nos depósitos dos nossos clientes”, afirma. “É uma embalagem mais resistente, pensada no campo, para acompanhar o dia a dia da fazenda. Ela é selada, mais bem condicionada, sem válvula aberta e mais sustentável”, ratifica Douglas Cruz.

“A padronização da paletização também auxilia nas movimentações de cargas nos nossos centros de distribuição, evitando, por exemplo, perdas com avarias de produtos e reclamações de clientes”, reforça Silvia Marola, ressaltando que uma equipe multidisciplinar da empresa, incluindo as áreas de Marketing e Qualidade (desenvolvimento da embalagem), Suprimentos, Produção, Engenharia, Customer Care e Vendas, acompanha constantemente toda a implantação do projeto. “Nossos clientes são assistidos a todo momento para que sejam ouvidos e que tenham toda a proteção necessária quanto à embalagem fornecida, independente da aplicação”, informa a gerente de Garantia de Qualidade.

Ela lembra que, por ser soldada, a embalagem necessita de um manuseio um pouco diferente da antiga. Por esta razão, junto às notas de compra dos produtos, estão sendo enviados aos clientes folhetos com instruções de manuseio ilustradas, com orientações como: não pegar a embalagem pela valvula, mas sim pelo centro; e evitar arremessá-las.

Melhor para o meio ambiente
E a sustentabilidade é mais um benefício citado pelos executivos da DSM com a instalação do novo sistema.  “As novas embalagens não têm mais o liner interno, são feitas com um material único e, em sua elaboração, foram adequados o tipo e a quantidade de material plástico para haver o menor impacto possível ao meio ambiente”, destaca Felipe Saes.

Além da redução do uso de plástico, ele informa que a DSM já está desenvolvendo programas-pilotos de logística reversa para controlar as embalagens até a ponta da cadeia. O projeto tem como base o modelo de sucesso do inPev dos fabricantes de defensivos agrícolas, que conseguiram fazer com que cerca de 94% das embalagens plásticas primárias (que entram em contato direto com o produto) e 80% do total das embalagens de produtos comercializados anualmente recebam a correta destinação pós-consumo.

“Hoje, depois que chegam à fazenda, não sabemos se as embalagens são recicladas ou não. Estamos trabalhando nesse processo, que envolve todos os departamentos da companhia, como logística, produção, compras, meio ambiente, para que possamos, assim, reduzir ainda mais o impacto ambiental. Faz parte da nossa responsabilidade social”, finaliza o Diretor Regional de Operações, Felipe Saes.